SSB蓄电池 AGV 小车电池更换频次降低策略研究与实践

SSB蓄电池 AGV 小车电池更换频次降低策略研究与实践

一汽-群众冲压车间 AGV 小车停机替换电池频次过高的难题，深入剖析其充电体系，找出小车中止方位、充电刷、充电刷板方位及充电位地上等方面的问题本源。经过施行修补地上、优化充电刷组织、调整刷板方位等针对性改善办法，引入数字化电池监控体系等立异手段，成功将电池替换频次从每日 15 次降至 2 次，既节省本钱工时，又提高了车间出产功率，还为团队积累宝贵经历，展现出多方面能力的提高。

关键词： AGV 小车；电池替换频次；充电体系；改善办法；出产功率

一、引言

在现代冲压车间的出产运作中，AGV（Automated Guided Vehicle，主动扶引车）小车作为物料搬运的关键设备，承当着重要任务。然而，当时一汽-群众冲压车间面临着 AGV 小车停机替换电池频次过高的问题，这已成为制约出产功率提高的瓶颈。每日高达 15 块电池的替换量，不只消耗大量人力和时刻本钱，还严重影响了出产的接连性。此外，每块电池重量达 30KG，且替换进程中存在折腰操作等不标准行为，添加了工人受伤的危险。因而，下降 AGV 小车停机替换电池频次火烧眉毛，关于提高车间出产功率、保证安全出产具有重要意义。

二、AGV 小车充电体系现状剖析

2.1 体系组成与原理

AGV 充电体系主要由地标、地上充电刷板、磁条导轨、变压器、充电电柜以及 AGV 小车等部分构成。其工作原理为：当 AGV 小车行驶至预设的充电位时，充电电刷主动下降并与地上的充电刷板接触，在反馈充电信号后，体系开端为小车电池充电，从而完结小车的能量弥补。

2.2 问题现状与原因剖析

1. 小车中止方位：经现场调查发现，AGV 小车在部分状况下不能准确停靠在充电位上。开始估测可能是遭到人员活动或其他外界因素的搅扰，但经过进一步的具体排查和剖析，排除了这一因素作为主要原因的可能性。

2. 充电刷：经过现场测验发现，充电刷存在多种损坏状况。例如，轴承损坏、支架歪斜、导向杆磨损、偏心轮轴承开裂以及电刷触头支座开裂等问题较为常见。这些损坏导致 7 辆 AGV 小车无法正常进行充电，是影响充电作用的重要因素之一。

3. 充电刷板方位：对充电刷板的装置方位进行丈量，并与标准值（16 ± 0.5cm）进行对比后发现，有 9 个充电刷板的装置距离超出了答应差错范围。这使得充电刷与刷板之间无法完结杰出的接触，进而影响了充电作用，导致小车电池充电不充分或无法充电。

4. 充电位地上：调查发现，充电位的地上存在不平坦的状况。具体表现为现场 310 - 350 线有 17 处不同程度的损坏。当 AGV 小车到达充电位时，由于地上波动异常，使得充电刷降下后与刷板之间发生偏差，无法正常完结充电进程。

三、改善办法拟定与施行

3.1 针对充电位地上不平坦

为处理充电位地上不平坦的问题，采取了修补地上和优化小车减震体系的办法。首先，对损坏的地上进行了全面修正，保证地上平坦，为 AGV 小车供给安稳的停靠环境。其次，对小车的减震体系进行优化，增强其经过杂乱地上的能力，有效处理了小车在充电位波动以及因减震太硬而无法经过杂乱地上的问题。

 

3.2 针对充电刷组织损坏

针对充电刷组织存在的损坏问题，对其进行了改善。具体办法包括：添加垫片以增大绷簧的受力面，削减绷簧因受力不均而损坏的可能性；剪短绷簧 4 圈，适当减小绷簧力，避免绷簧因受力过大而失效；将驱动轮轴承由 4mm 改为 6mm，提高轴承的承载能力和安稳性。经过这些改善办法，有效处理了绷簧及轴承易损坏等问题，明显提高了充电刷组织的可靠性。

 

3.3 针对充电刷板方位不正确

针对充电刷板方位不正确的问题，拟定了两种改善计划。计划一为重新装置刷板，使其到达标准装置方位；计划二为添加磁扶引磁条，经过优化磁扶引体系来消除小车停靠时的偏差。经过归纳评估，考虑到本钱、工期以及对出产的影响等因素，终究选择了本钱低、工期快且不影响出产的添加磁扶引磁条计划。该计划成功处理了小车无法对中充电刷板的问题，相比重装刷板计划，节省本钱 2.7 万元。

3.4 针对新发现问题

在改善进程中，新发现充电刷板存在氧化或粘有杂物的问题。为处理这一问题，选用砂纸打磨抛光的方式对充电刷板进行处理，去除表面的氧化层和杂物，恢复其杰出的导电性能。一起，将充电刷板的检查列入每日数字化点巡检内容，保证能够及时发现并处理相似问题，保证充电体系的正常运转。

四、作用验证与效果巩固

4.1 作用验证

为验证改善办法的有效性，对 AGV 小车的充电状态进行了接连 2 个月的盯梢验证。结果显示，AGV 小车无法充电的状况得到了极大改善，电池替换频次从本来的每天 15 次明显降至 2 次，成功到达了下降 AGV 小车停机替换电池频次的方针，有效提高了车间的出产功率和设备运转安稳性。

4.2 效果巩固

1. 本钱操控：经过对充电刷进行预防性维修改造，共改造充电刷 12 个。经核算（46 台车 * 2 个/车 * 480 元），每年可节省备件费用 4.44 万元，有效下降了出产本钱。

2. 工时操控：电池替换工时从本来的 150 分钟/天大幅降至 20 分钟/天，明显提高了出产功率，削减了因电池替换而导致的设备停机时刻，为车间的接连出产供给了有力保证。

3. 立异效果：引入数字化电池监控体系，完结了对电池状态的实时监测和管理，能够及时发现电池潜在问题并采取相应办法；制作替换电池专用小车，提高了电池替换的功率和安全性；翻新硬化地上，进一步改善了 AGV 小车的运转环境，提高了车间的出产管理水平和设备运转安稳性。

五、结论

经过对一汽-群众冲压车间 AGV 小车充电体系的全面剖析和针对性改善，成功处理了 AGV 小车电池替换频次过高的问题，取得了明显的经济效益和管理效益。不只下降了出产本钱、提高了出产功率，还提高了车间的出产管理水平和设备运转安稳性。在未来的工作中，将持续秉持立异与改善的精力，按照既定规划推动车间出产流程的优化与升级，不断探究和应用新的技能和办法，保证冲压车间出产的高效、安稳运转。一起，本次研讨与实践所积累的经历也为其他相似车间处理 AGV 小车相关问题供给了有利的参阅和学习。